Het Britse BAC lanceerde kort geleden de Mono R en de bekende 3D-printonderneming Stratasys laat zien wat de invloed kan zijn van additive manufacturing op het ontwerp en de productie van de laatste versie van de BAC supercar. Toen men werd geconfronteerd met nadelige vertragingen bij het ontwerp van de airbox stapte het tem naar Stratasys FDM additive manufacturing om volledig functionele prototypes te produceren in zeer korte tijd.

De Mono R is de meest complex ontworpen auto waarin jaren van nadenken en duizenden uren van research zitten. Mono R weegt maar 555 kilogram en de eerst productieauto ter wereld die gebruik maakt van met grafeen verbeterde koolstofvezel  in elk carrosseriedeel. Om aan de eisen te voldoen moet het ontwerp lichter en slanker zijn dan alle eerdere supercars.  Een van de uitdagingen was het ontwerpen en testen van de luchtinlaat. Deze airbox heeft een extreem complex en unieke geometrie waarbij het finale onderdeel volledig uit koolstofvezelversterkt nylon 12CF bestaat. De productie vaan een prototype met gebruikmaking van traditionele methoden vormde een grote hobbel voor het team. Toen bleek dat de productie van een prototype meer dan twee weken tijd zou kosten, besloot men over te stappen naar 3D printing bij Stratasys en zijn partner Tri Tech. Met gebruikmaking van de F900 Production 3D-printer produceerde het team de box in enkele uren.