3D-geprint metalen vliegtuigonderdeel
Geplaatst op 06 januari 2016 om 09:50 uur
Het onderdeel vormt de scheidingswand tussen de zitplaatsen en de keuken van een vliegtuig en biedt ook ruimte aan de zitplaatsen van de stewards en stewardessen. Zoals ook voor veel andere vliegtuigonderdelen geldt, moet dit onderdeel voldoen aan ingewikkelde ontwerp- en andere eisen, zoals een speciale uitsnijding en een gewichtslimiet. De nieuwe manier van ontwerpen maakt dit mogelijk.
Brandstofbesparing
In de luchtvaart staat minder gewicht gelijk aan minder brandstofverbruik. Het sterke maar lichte ontwerp van Airbus is 45 procent lichter dan varianten die nu gebruikt worden. Als deze nieuwe methode toegepast wordt op de complete cabine, dan kan er volgens Airbus zo'n 465.000 ton aan CO2-uitstoot per jaar bespaard worden. Dat is dezelfde mate van uitstoot als die van 96.000 personenauto's in een jaar.
Het nieuwe onderdeel is gemaakt van Scalmalloy, een mengsel van aluminium, magnesium en scandium, dat gemaakt is door APWorks. Dit materiaal is speciaal vervaardigd voor 3D printen en onderscheidt zich van vergelijkbaar materiaal doordat het oprekt voor het breekt. Dit is de eerste keer dat het op een grotere schaal en in een vliegtuig wordt gebruikt.
Generatief design
Cloud computing maakt het mogelijk om een oneindig aantal alternatieven voor een ontwerp te berekenen dat aan specifieke doelstellingen en eisen voldoet. Deze generatieve manier van werken zorgt voor nieuwe oplossingen die ontwerpers met traditionele middelen nog niet eerder hebben overwogen. Daarnaast is het bijna onmogelijk om zo'n generatief ontwerp met conventionele middelen te produceren. Productiemethoden zoals 3D printen kunnen dan een oplossing zijn.
De eerste testfase van het vliegtuigonderdeel is succesvol afgerond. Volgend jaar zullen aanvullende testen worden uitgevoerd, waaronder een testvlucht.